6月17日南京敦先化工科技有限公司開發的新型節能深度轉化可控移熱變換工藝已通過中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定，被認定為達到國際先進水平。
該成果實現了傳統變換工藝第七次技術提升，大幅縮短了流程，減少了設備臺數、工程投資、裝置運行成本和露點腐蝕，特別適用于高一氧化碳、高汽/氣比水煤氣的苛刻工況，不僅適合傳統煤化工變換裝置節能改造，更適用于煤制油、煤制天然氣、煤制氫等現代煤化工領域。據測算，新工藝可使現代大型煤化工變換工段的投資降低30%以上，運行周期延長3倍。
據敦先公司總經理王慶新介紹，變換反應是一個強放熱反應，初期主要受動力學控制、末期主要受熱力學控制，為保證變換反應速率及催化劑的使用安全，必須及時將變換反應熱移出催化劑床層。傳統的變換工藝均采用多段絕熱+多段冷激或間接換熱的方式移去反應熱，存在諸多問題，無法滿足現代煤化工需求。特別是當CO>30%時，絕熱反應器就要分段更多，因此系統流程長、設備多、投資大、操作難度也較大，同時極易發生超溫甚至燒毀催化劑。而且分為多段反應后，變換熱能回收分散，利用率也降低。
可控移熱變換工藝適用于CO含量>30%的工況。該工藝巧妙利用了水相變時要大量吸熱的特點，在變換反應器內置多組水管束，既實現了及時移走變換反應熱的目的，又可集中變換反應、集中回收變換反應熱，副產高品位蒸汽，且操作簡便，有效解決了催化劑床層易超溫的問題，是一個節能、增效、投資省的節能新工藝。
同時，可控移熱變換工藝還使變換工段的操作更簡捷方便，即只需控制汽包內的蒸汽壓力即可控制變換爐內的反應溫度，控制蒸汽加入量即可控制變換爐出口的CO含量，從而使變換工段運行更穩定、可靠，特別適合于現代大型煤化工的建設需要，可降低其變換工段投資30%以上。
據了解，安徽昊源化工集團有限公司36·60項目二期工程采用了新型節能深度轉化可控移熱變換工藝。該裝置5月25日8時至28日8時，通過了中國石油和化學工業聯合會組織專家組對該裝置進行的72小時連續運行考核。
考核結果顯示，裝置合成氨平均日產量632.64噸，生產負荷為105.4%，各項指標均達到或優于設計的預期指標。可控移熱變換反應器設計科學、合理，有效保證了催化劑的使用安全，不會出現過熱現象，使催化劑處于最佳運行工況區間，利用率高，有利于延長催化劑的使用壽命。