7月14日，巴陵石化合成橡膠事業部首次采用長輸管線輸送的煤制氫氣生產熱塑橡膠SEBS獲得成功。至7月17日，兩套SEBS裝置平均每小時用氫量約2000標準立方米(180千克)，累計用量達9.32噸，已采用煤制氫生產SBES產品260多噸，合格率100%，目前日產120噸左右。
氫氣是熱塑橡膠SEBS生產的重要原料之一，巴陵石化合成橡膠事業部自2006年實現SEBS工業化生產以來，一直使用電解氫氣。近年來，隨著裝置擴能改造，低負荷電解氫氣供應“吃緊”，影響SEBS裝置穩產高產及市場開拓。
今年4月20日，巴陵石化建成的國內最長煤制氫氣輸送管線順利投用，首站至分輸站引入氫氣。與此同時，公司內部原有的電解及干氣制氫裝置關停。為優化氫氣資源利用，公司要求合成橡膠事業部盡快將煤制氫氣引入熱塑橡膠裝置生產。4月24日，他們試用煤制氫與干氣制氫的摻混氫生產SEBS，經分析檢測，產品加氫度達97.5%，各項指標均滿足生產要求。
隨后，巴陵石化工程部組織協調氫氣長輸管線引入合成橡膠事業部的施工建設工作， 以此供應生產，促成盡快停運氫壓機，達到節能及公司氫氣管網生產平衡的目的。6月26日，引入合成橡膠事業部的氫氣長輸管線實現中間交接，6月30日主管投入試運行。繼7月14日煤制氫在SEBS老裝置上成功應用后，7月15日，該事業部SEBS新裝置也成功引入煤制氫進行生產。
據介紹，巴陵石化煤制氫不僅量大，能充分滿足SEBS生產需求，且相比電解制氫，品質更高，有利于SEBS關鍵指標加氫度穩定。氫壓機停運后，每天可節電近3200度，價值約1800元。目前，合成橡膠事業部繼續對氫氣外管系統和煤制氫使用情況進行跟蹤，并做好將煤制氫引入聚丙烯裝置的準備工作。
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