3月11日，神霧環保技術股份有限公司（以下稱神霧環保）在北京發布了顛覆性的煤化工技術——乙炔法煤化工新工藝（以下稱新工藝）。這項由我國民營科技企業自主研發、全球首創的新工藝為我國現代煤化工開辟了一條全新的工藝路徑，能源利用率更高、水耗更低、污染物排放更少、經濟效益更好，將為我國實現煤炭清潔高效利用提供重要的科技支撐。
乙炔被稱為“有機合成工業之母”，主要由電石和水反應生成，可以合成幾千種化工產品。在石油、天然氣大量開采和高污染、高耗能、高成本的電石行業的雙重影響下，導致乙炔價格高昂，用乙炔生產乙烯、乙醇等化工產品會使成本倒掛，這成了乙炔化工的發展的最大瓶頸。如何大規模地獲取低成本的乙炔，是發展乙炔化工和現代煤化工的關鍵。
而神霧環保的乙炔法煤化工新工藝打破了這一瓶頸。新工藝只需使用廉價的中低階粉煤和石灰，經磨粉、混合、粘結成型后，經過預熱爐熱解處理，得到的高溫物料熱送進密閉電石爐中，在電石爐中發生還原反應，生成的電石經冷卻、破粹后獲得電石成品。
乙炔法煤化工新工藝是以“蓄熱式電石生產新工藝”為核心，在生產低成本乙炔的同時，還能生產出大量低成本的合成氣（氫氣和一氧化碳）、人造石油以及人造天然氣等，用這些原料來生產現代石油化工產業的甲醇、汽柴油、天然氣、烯烴、乙二醇、芳烴等重要的能源化工產品，其流程短、投資低、能源轉換效率高、二氧化碳排放低、水耗少、產品成本低。
神霧環保新工藝的生產線已經在內蒙古港原化工有限公司成功投產。神霧環保采取合同能源管理的模式，利用新工藝對原有的傳統電石爐進行節能降耗技術改造。此項目已入選中美兩國首批10個提高能效示范項目之一，改造投資1.6億多元，每年產生節能效益預計可達7500多萬元。
新工藝使用廉價的低階粉煤、粉狀石灰作為生產原料，替代高階煤炭、蘭炭、焦炭、塊狀石灰等，生產1噸電石的原料成本降低43.75%。同時，采用蓄熱式燃燒技術和高溫物料密閉保溫熱送技術，大幅度節約了能源，降低了能耗；粉狀原料增加了接觸反應面積、提高了反應速度，降低了反應的溫度，進一步降低了電耗。生產1噸電石耗電量從3150度降低為2500度，綜合能耗降低20%。此外，生產1噸電石還副產出70千克人造石油和260立方米煤氣，附加值提升15%以上。
通過兩種工藝生產過程直接對比，生產1噸電石可以增加經濟效益500元以上，減排粉塵188千克、二氧化碳689千克、二氧化硫20千克和氮氧化物10千克，大氣污染物排放量比傳統工藝下降50%以上。如果對我國現有3000萬噸電石產能進行技術改造，每年能夠增加150億元的收益，副產250萬噸人造石油和75億立方米人造天然氣，減少煤炭消耗529萬噸標準煤，減排二氧化碳1375萬噸。
神霧環保的董事長吳道洪博士表示，新工藝為我國煤炭清潔高效利用創新出了一條新途徑，我國大力發展現代煤化工有了更好的技術選擇。這意味著以中低階煤炭和石灰為原料、以電為能源可以生產目前石油化工行業的所有下游化工產品，我國每年13.2萬億元的石化產品有望擺脫對外依賴的局面，能源安全將有新的保障。
從世界范圍看，煤炭作為燃料和原料的比例為77:23，而我國絕大部分煤都作為燃料，2015年現代煤化工用煤量占我國煤炭消費量的比例僅為1.5%，由煤化工生產的重要能源化工產品占比很低，未來煤化工的發展空間非常巨大。
以中低階煤炭和石灰為原料的煤制乙炔化工新技術，將加速新能源進入化工產品生產時代，使煤炭作為原料，而不再是燃料，真正意義上實現多用煤少燒煤、從源頭上治理環境污染，推動我國兌現國際減排承諾，幫助人類應對氣候變化。