截至目前，山東華魯恒升化工股份有限公司5萬噸/年合成尾氣制乙二醇節(jié)能項目自技改完成后，已穩(wěn)定運行13個月，日產(chǎn)乙二醇150噸以上，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)等品率達(dá)95%以上，且符合聚酯行業(yè)要求。今年上半年穩(wěn)定運行超過160天，產(chǎn)量達(dá)到2.2萬噸，成本大幅下降，質(zhì)量也得到有效提高，現(xiàn)已成功試用于高端聚酯行業(yè)。這個曾長達(dá)3年虧損運營的項目終于扭虧為盈。這是中國化工報記者從7月6日舉行的中科遠(yuǎn)東乙二醇技術(shù)現(xiàn)場考察交流會上了解到的信息。
據(jù)山東華魯恒升乙二醇項目負(fù)責(zé)人張永昌介紹，該項目于2012年5月建成投產(chǎn)，但裝置開開停停，極不穩(wěn)定。自2012年5月投產(chǎn)至2013年3月，乙二醇合計產(chǎn)量僅為1080噸。同時，各項消耗較高，噸產(chǎn)品成本高達(dá)12052元，產(chǎn)量低、質(zhì)量差，只能進(jìn)入低端市場。
談及項目初期存在的問題，張永昌說：“主要存在四大問題，一是流程設(shè)計存在缺陷；二是工程化經(jīng)驗不足；三是工藝包數(shù)據(jù)與實際運行差距大；四是催化劑催化效率低。長達(dá)3年的虧損運營，建設(shè)部門和生產(chǎn)部門承受著巨大壓力�！薄 �
2014年5月，該項目采用寧波金遠(yuǎn)東偶聯(lián)和加氫催化劑，對原系統(tǒng)進(jìn)行全面升級改造，重點改造內(nèi)容為循環(huán)酯化偶聯(lián)系統(tǒng)、加氫系統(tǒng)以及全方位改造乙二醇精餾系統(tǒng)等。自2015年5月重新開車至今，項目裝置高負(fù)荷連續(xù)、穩(wěn)定、安全運行，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)等品率達(dá)95%以上，已成功運用到聚酯行業(yè)。與此同時，該項目還引入硝酸還原、尾氣回收等技術(shù)，使化工物料消耗大幅度減少，生產(chǎn)成本進(jìn)一步降低，同時減少了廢水、廢氣排放量，降低了后續(xù)環(huán)保處理費用。
中科院寧波材料技術(shù)與工程研究所研究員項裕橋在接受記者采訪時說，2015年我國乙二醇對外依存度超60%，產(chǎn)能釋放率約為67%。工藝技術(shù)的不完善是造成此種情況的主要原因，這也導(dǎo)致了一些企業(yè)投資過大，生產(chǎn)成本居高，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)不到聚酯行業(yè)要求，沒有市場競爭優(yōu)勢。即使是一些剛投產(chǎn)或即將投產(chǎn)的企業(yè)，也處于頗為尷尬的處境。華魯恒升項目建設(shè)初期也遇到這種問題，但此次華魯恒升的成功技改對其他合成氣制乙二醇企業(yè)有很好的借鑒與示范作用。
另據(jù)了解，華魯恒升今年1月啟動了50萬噸/年乙二醇項目，投資約27億元，目前已進(jìn)入詳細(xì)設(shè)計階段，預(yù)計2017年9月投產(chǎn)。
（來源：中化新網(wǎng)）