近期，煤制油包頭煤化工公司實現了進口催化劑SHAC201與國產催化劑SUG的各參數無擾動切換，標志著該公司在國產主催化劑的穩定應用方面取得重要突破，在公司技術創新道路上寫下了濃墨重彩的一筆。
敢于創新精于計算，實現產品質量的“無縫”切換。由于國產催化劑和進口催化劑在氫調性上有著巨大的差異，生產同樣熔融指數時，進口催化劑的氫氣丙烯比為0.3-0.35左右，而國產催化劑的氫氣丙烯比達到了0.55-0.8左右，導致兩種催化劑在切換過程中產生許多熔融指數不達標的過渡料。為了響應公司“技術創新、挖潛增效”的戰略目標，相關技術人員仔細研究了兩種催化劑的反應過程，通過粉料在床層中的停留時間，計算出兩種催化劑生產的粉料在床層中所占的比率，從而得出每個時間段最佳熔融指數對應的氫氣丙烯比控制，在近兩次的國產進口催化劑切換時，熔融指數的波動全在可控范圍內，兩次催化劑的切換均沒有過渡料產生。
大膽調整精細控制，實現催化劑活性的“無縫”切換。因生產工藝不同，進口催化劑與國產催化劑的活性存在著較大差異。進口催化劑每批次的活性比較穩定，活性反應較快，但靜電控制較差，高負荷運行困難；國產催化劑活性較高，產品灰分少，靜電控制較好，但活性不穩定，調節比較滯后。為了確保催化劑切換后穩定生產，相關技術人員經過多次實驗，不斷調節反應溫度、循環氣氣速、床重、丙烯分壓及AL/SI等參數，大大改善了原先切換時反應各項參數的波動，為高負荷、長周期運行奠定了基礎。
未雨綢繆精心策劃，實現粉料堆積密度的“無縫”切換。進口催化劑和國產催化劑的粉料堆積密度存在很大的差異，生產同牌號聚烯烴產品時，進口催化劑SHAC201生產的粉料堆積密度在270-310kg/m?,而國產催化劑SUG生產的粉料堆積密度在390-410kg/m?左右，導致造粒系統的設定負荷和實際負荷產生巨大差異。為了減少差異，防止造粒系統因超高負荷或脫氣倉低料位停車，相關技術人員制定了詳細的操作方案。首先，根據反應器流化密度的變化判斷出高堆積密度粉料什么時間進入脫氣倉，再通過推算粉料在脫氣倉中的停留時間結合造粒機的實際扭矩，提前緩慢提高造粒機和添加劑的密度設定來維持脫氣倉的料位和產品質量穩定，避免了高堆密粉料進入造粒機而導致旋轉下料閥波動、造粒機高扭矩停車及產品質量不合格等狀況，為實現“安、穩、長、滿、優”運行夯實基礎。
