國家煤化工網訊 記者日前從青島聯信化學有限公司了解到，該公司開發的用于高濃度一氧化碳（CO）、高水氣比原料氣深度耐硫變換的分層控制反應器，在多家化工企業合成氨裝置上成功應用。運行結果表明，使用該技術，在變換負荷低至25%~30%的苛刻情況下，仍能將床層的熱點溫度控制在450℃以下，成功解決了高濃度CO、高水氣比原料氣在低負荷開車時易發生的變換反應器超溫難題。
據了解，該反應器專利技術及系列產品QDB催化劑在河南中新化工有限責任公司成功應用，變換負荷在25%~30%時，變換工段仍能穩定運行。安徽晉煤中能化工有限公司采用該工藝及反應器后，一變爐反應器催化劑分兩層裝填，均選用QDB-03催化劑，變換工段導氣時，變換負荷僅30%左右，為避免低負荷開車導致的變換爐超溫，他們采用特殊導氣方式，平穩控制了床層溫度，變換爐熱點溫度控制在450℃以下。
據介紹，目前粉煤氣化工藝制得的原料氣中CO濃度高達70%，水氣比高達1.1。由于水氣比和CO含量都高，加重了耐硫變換系統的變換負荷，反應深度難以控制，在開車過程中極易因過度反應而出現變換反應器超溫現象。尤其是較低負荷開車時，變換爐超溫問題更加嚴重。在實際生產中有些企業的變換爐最高溫度達到510℃，往往采取加大蒸汽壓溫的辦法解決，而青島聯信開發的這種分層控制反應器為解決這一難題提供了更好選擇。