國家煤化工網訊 近日，隨著火炬火焰的不斷減小，興化大化工新建30萬噸合成氨/年產、30萬噸甲醇/年產裝置燃料氣回收技術改造成功投運。經過二十幾天的運行實踐證明，裝置運行穩定。這一技術不僅減少了煤化工的污染，而且實現了廢物的再利用。
興化大化工液氮洗裝置尾氣及甲醇工序尾氣的主要成份為N2、CO、H2、CH4等，含有大量的可燃氣體，因此，也稱為燃料氣。在新建30萬噸合成氨/年產、30萬噸甲醇/年產裝置成功投入生產運行后，這部分燃料氣一直送往火炬燃燒后排空，既造成能源的浪費，又增大了廢氣排放量。為合理回收這部分氣體，興化組織生產部、裝備部、設計室、水汽車間與無錫鍋爐廠及相關兄弟企業進行技術交流和工藝交流。在進行了充分調研和論證之后，大膽提出將燃料氣通過天燃氣燃燒器送入煤粉鍋爐伴燒，以達到能量回收利用的目的。
興化大化工煤粉鍋爐點火使用天然氣，有專用的燃氣點火槍，通過控制工藝等措施直接將這部分廢氣送入鍋爐進行回用。經過一系列前期論證及技術可行性調研，興化大化工決定從2月份開始實施燃料氣回收改造。為加快工程進度，生產部和水汽車間在第一時間確定了改造流程和方案。沒有管線，裝備部組織對老系統燃料氣管線進行拆除、重新鋪設。在改造所用閥門到貨后，各相關單位日夜不停，連續奮戰，安裝閥門，吹掃管線，試壓試漏，直到燃料氣在鍋爐內順利燃燒實現完全回收。
這一改造項目的成功投運，杜絕了燃料氣送入火炬燃燒的狀況，既回收了二次能源，又減少了排放污染。經過初步測算，實施后原7000m3/h燃料氣燃燒后所產生的熱值可使公司鍋爐煤使用量下降約5t/h，每年實際節約標煤2.88萬噸，為公司節約原煤采購成本2400多萬元。在實現節能減排的同時，也為興化創造了顯著的經濟效益。