國家水煤漿工程中心工程技術部主任段清兵向記者介紹，針對以鄂爾多斯煤為代表的低階煤，煤科總院研發了分級研磨制漿工藝技術和裝備。實際運行數據顯示，采用多項專利技術和裝備后，煤漿濃度、棒磨機產量明顯提高，比氧耗、比煤耗明顯降低，有效氣含量大幅提高，顯著降低了生產成本。預計由此每年可為伊泰公司節省運行成本近2000萬元。
段清兵說，國家水煤漿工程技術中心自2004年起致力于分級研磨制漿技術的研發和產業化，在分級研磨制漿工藝、專用高效添加劑、水煤漿粗磨機和大型水煤漿超細磨等方面獲得了突破。其工藝特點，一是高效節能，燃料漿電耗降低30%，氣化漿不增加電耗；二是顯著提高了制漿濃度，一般可提高3~5個百分點；三是煤種適應性強，很適用于鄂爾多斯煤種。該項技術達到了國內領先和國際先進水平，并由此產生了5項國家專利。
伊泰公司總經理齊亞平告訴記者，伊泰16萬噸/年煤制油裝置是世界首套煤間接液化工業示范項目，于2009年3月建成投產，隨后一直致力于工藝過程的完善和裝備的升級改造。整套裝置以當地長焰煤為制漿原料，采用德士古水煤漿加壓氣化技術，制漿系統采用傳統的單棒磨機制漿工藝，煤漿濃度僅為59%左右，導致氣化所需的比煤耗和比氧耗偏高，有效氣含量偏低。為此，伊泰煤制油公司采用了煤科總院自主研發的低階煤制備高濃度水煤漿工藝專利技術和設備，成功完成了技術改造。
記者在采訪中了解到，目前，我國大部分煤化工項目傳統的水煤漿制備技術普遍存在水煤漿濃度偏低、粒度分布不合理且偏粗、制漿技術對原料煤的選擇性和適應性差等諸多問題，導致煤耗氧耗高、煤炭轉化率低、設備損耗高壽命短、開工率降低等，制約了生產運行。該項目的成功實施，為我國低階煤的高效利用提供了一條新途徑。