3月21日，由中國石油寰球公司大慶石化工程有限公司設計的浙江石油化工有限公司1#40萬噸/年低密度聚乙烯(LDPE)裝置成功打通全流程，一次投料開車成功，產出優質LDPE產品顆粒。該裝置是目前國內最大LDPE裝置。
浙江石油化工有限公司4000萬噸/年煉化一體化項目位于浙江省舟山市岱山縣魚山島，為全球范圍內超大型煉化一體型項目。其中，1#40萬噸/年LDPE裝置為目前全國規模最大。
據悉，LDPE裝置具有荷載大、工況多、分析計算復雜等特點，尤其在反應器防爆壩末端部分最為突出。其水平荷載從幾噸、幾十噸甚至上百噸，設計工況10余種，組合工況50余種。面對這種復雜的情況，如按常規設計，所得的計算結果與結構的真實受力會存在較大偏差，部分構件設計過于保守則會造成不必要的浪費。浙石化項目設計經理唐祉祎介紹說，為響應公司提質增效號召，設計人員經反復深入研究，最終采用了“自定義荷載+自定義工況組合”的設計方法。該方法的應用，預計至少節省人工時30個、節省鋼材15噸、節約直接經濟成本20余萬元。
今年初，新冠肺炎疫情卷土重來，受此影響，國外壓縮機廠家反饋滯后，業主也未能及時提供地基動力參數，制約了項目高壓壓縮機的基礎設計工作。“為保證進度不拖延，設計人員不等不靠，提前著手進行設計，依托現有條件建模、計算，待條件具備后再重新核算。這樣雖增加了設計難度和工作量，卻為壓縮機基礎施工創造了條件，為安裝贏得了時間。”唐祉祎說。
此外，項目設計過程中，為給后續設備安裝工作留出充裕時間，業主要求提前進行分散控制系統(DCS)的工廠驗收測試(FAT)工作。這對浙石化高壓項目自控專業設計團隊是一個不小的挑戰。為此，寰球大慶公司電控室采用了自主開發的敷設圖設計軟件，創新使用多用戶模式，將包含8600個現場儀表平面布置及接線的場平面敷設圖及項目數據庫放置在局域網，既實現了集中統一處理通用的儀表信息和位置坐標，又實現了多人分單元共同協作。在軟件組的技術支持和保障下，新工作模式下的各種問題得到有效解決，極大提升了工作效率。