國家煤化工網(wǎng)訊 巴陵石化對殼牌粉煤氣化裝置實(shí)施技術(shù)改造，將高水氣變換工藝改為低水氣工藝，裝置自2010年6月投入運(yùn)行以來已一年半，結(jié)果表明可以節(jié)省中壓蒸汽至少30噸/小時(shí),同時(shí)低壓蒸汽放空量也相應(yīng)減少，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
中石化巴陵分公司50萬噸/年合成氨裝置是我國建設(shè)的第一套殼牌粉煤氣化制氨裝置。為避免甲烷化副反應(yīng)的發(fā)生，初期變換工段設(shè)計(jì)采用高水/氣流程，一直存在預(yù)變爐催化劑失活快、操作不穩(wěn)定、蒸汽消耗高、低變爐出口煤氣含量達(dá)不到設(shè)計(jì)指標(biāo)等問題。為此，青島聯(lián)信化學(xué)有限公司等單位有針對性地開發(fā)成功粉煤氣化低水/氣耐硫變換新工藝及QDB-05催化劑，不僅解決了高濃度煤氣原料氣變換反應(yīng)的難題，穩(wěn)定了變換操作，而且顯著降低了蒸汽用量和工藝?yán)淠旱呐欧帕浚瑢?shí)現(xiàn)了耐硫變換工藝的創(chuàng)新和突破，填補(bǔ)了國內(nèi)外空白。