編者按 由中國石化聯合會供應鏈工作委員會主辦的“石化行業數字化轉型實戰問道系列直播”活動近日啟動。該活動旨在切實幫助石化企業解決數字化工廠建設及運營中的實際問題，為石化企業數字化建設提供技術方案。活動邀請了數十位業內專家，將從不同角度解析數字化工廠的建設及運營，同時針對企業在數字化建設過程中遇到的各種問題答疑解惑。
中化藍星智云首席科學家馮恩波：數字化的目的是卓越運營
我們為什么搞數字化轉型，根本目的是要提高安全性，提高可靠性，提高工作效率，降低能耗。這個就是說我們所謂的卓越運營。
石油和化工行業是典型的流程工業，其數字化不同于離散工業，這是由行業自身的非確定性、動態連續性、控制復雜和遠離終端市場等特點所決定的。我們所追求的數字化效益就首先應是安全、節能、質量、降耗。也就是要解決企業生產運營過程中的痛點、癢點、盲點。
化工企業的痛點是什么，就是活下來，不出事！
癢點的問題，第一是穩定性問題和能耗問題，第二是人才和技術的問題。這些問題看似不緊迫，但關系到質量、安全，長此以往會轉為痛點問題。
工廠里95%以上的問題，都是癢點問題。解決癢點問題是需要藝術性的。什么叫藝術性？同樣的問題，不同的人有不同的出發點，不同的解決手段，這需要藝術性地選擇恰好適合自己工廠的最佳方案。
盲點問題是缺乏測量手段，使我們缺少了在現場的眼睛。另外一個盲點更加普遍，那就是數據在那，我們熟視無睹，沒用起來。化工工廠里面的數據非常豐富，我們只要把它用起來的話，一定會打開一個非常精彩的視野。
化工廠上一個數字化項目或者用一個軟件，不是擺設，我們一定要看是不是提升了效率和安全水平，這是核心。關于安全，需要我們專注技術本身，對技術擁有判別能力，實現技術的效力。關于效率，我們無法評估我們上項目花了1萬塊錢能掙出多少錢來，但它能改變人的思想觀念，進而提高了運行決策的效率，久而久之它的效率就會顯現。
做數字化，從下到上包括3部分，一部分是硬件軟件的支持，一個就是可視化的平臺，再一部分就是知識。
我們做數字化轉型，目的是要解決生產中的能耗、安全、效率等問題，但最終一定會牽涉到人的知識問題。這才是我們的初心所在，我們的目標所在。網絡也罷，平臺也罷，這都是一些工具，不能把它們當成了數字化本身。數字化的工具要解決我們的生產問題，而生產問題和生產知識是密切相關。這個事情一定要搞清楚。
中煤陜西榆林能源化工有限公司董事長李俊杰：為工廠植入數字基因
我們現在正在推動中煤榆林煤化工二期的建設。從項目的工程設計到工程建設，工廠的運營運維，包括中間一些服務的內容，我們想打造一個全生命周期的數字化工廠，把數字化的設計想法融入其中。我們要跟工藝及工藝包相關的設計、設備制造商、工程設計公司、外委服務等共同構筑一個數字化的生態，將數字基因融入到“人機物法環”，構建起全要素的數字化體系，全面支撐生產運營、安全管理能效與碳管理、企業文化與服務生態等業務轉型升級。
舉個例子。我們現在正在跟國內的一些團隊在進行探討，想通過現有的基礎設施，包括有線無線的技術，在工程設計建設當中，通過一些理念的融入，改變現場數據的采集方式，降低成本、節能減排、提高效率。如：通過運用可靠工業無線傳輸技術(5G)、F5G技術和適應現場復雜環境的IO接入控制柜，升級、替代現場儀表控制網絡。我們初步計算了一下，這樣可大幅降低工廠各種控制電纜的使用、儀表橋架等，既降低工程建設投資，也可降低資源消耗和碳排放。目前我們正在做前期規劃。
作為國家應急管理部、工業互聯網+危化安全生產的試點示范企業，我們還是國家危險化學品應急救援中煤榆林隊，承載著周邊五省八市的社會責任。為此，我們提出了互聯網+安全技術服務。通過這樣的方式，我們與制造商、服務商、政府部門共同構建一個數字共享共治的服務生態。
我們還想通過數字化與業務的深度融合，達到企業組織架構、戰略生產模式的重塑。我們正在推動一個生產調度運行中心，應該在六七月份就會投用。近些年我們也在生產的各個業務環節，不斷推動軟技術，在質量提效上不斷提升我們的管控的精細化。圍繞著企業的標準化、可視化，這些年也做了大量的探索和實踐，支撐企業安全平穩高質量的運營。
我們也在不斷地對生產運營管理提出這樣的一些變革，不斷地向少人化、局部的無人化過渡。我們近期正在推動真正的非接觸式交接班，為的是讓井下同時存在的人越來越少，讓作業的安全風險越來越低、能效越來越高。
上海華誼技術專家室主任工程師顧士杰：坐在數字化駕駛艙一目了然
廣西華誼能源化工有限公司地處北部灣欽州港石化產業園區，隸屬于上海華誼集團公司，一期總投資約162億元，年產值約80億元。項目是2017年11月開工建設，2021年6月15號正式投料生產。
我們以安全、綠色、效益為核心，努力將廣西華誼能化打造成能源化工生態產業鏈示范性基地和數字化工廠。基本原則有4個：管用，與企業發展實際情況及需求緊密結合；敢用，敢用一些先進的技術，一些前沿的技術：好用，建設的平臺使用要方便，頁面操作要人性化，運維要具備無代碼、低代碼開發的功能；實用，項目前期我們也對標了一些行業的先進。總體體系是建立1個數據中心，1個互聯網平臺，協同3個管控的層次，以及10個智能化子系統，形成1個長期運行機制。
這些系統可以分成4個主線。第一個就是以MES為主線的生產管理系統；第二個是以HSE為主線的安全環保管理系統；第三個是以EM為主線的設備管理系統；第四個是以ERP為主線的經營管理系統。
我們的數字化交付項目，是跟工程建設同步實施的。按照數字化交付的統一規定，各項要求，對于在建的工廠、物理工廠的基礎數據進行設計。整合工程設計、采購、施工以及后續運維等關聯的數據，形成數字化的資產，數字化工廠的三維模型與我們物理工廠高度一致。基于數字化交互的三維模型，我們也開發了三維的桌面推演。
在生產管理方面，我們也建設了數據庫MESCUMS生產管理系統，EMS能源管理系統,建立了一些閉環管理系統。
通過這些系統的建設，我們建立了生產全過程的多維度指標、模型，實現了生產過程的實時跟蹤，物料和人員的日平衡、日生產成本的一個自動核算。
針對氣化甲醇裝置的全流程開發了先進工程控制系統。控制器投入以后，實現了對裝置的各個工藝參數的平穩控制。通過卡邊優化的控制，實現了在保證產品質量的前提下，提高產品的收率，達到節能降耗的目標。
在安全環保方面，我們集成了像倉儲物流、智能巡檢、人員定位等系統，建立了基于集團和廣西基地的兩級的HSE管理體系，加強了廠區預防性實時把控。通過建立一套完善的應急聯動系統，與HSE安防、倉儲物流等系統協同聯動，對接現場的GPS、火災報警等系統，獲取現場報警信息。一旦現場報警，它就會自動定位到事故現場，并實時傳輸報警點關聯的一些視頻監控信號到應急聯動中心、調度中心，并且借助模型計算，能夠生成逃生路線，及時有效地對事故進行處置。
在設備管理方面、預防性維護方面，通過數字化系統，可以實現潤滑到期、維保到期、特種設備定檢到期以及備件到期更換的預警。
現在，公司領導坐在一個數字化駕駛艙里，可以及時通過不同頁面了解整個生產的運行情況，比如生產負荷質量的合格率、平穩率、自控率、連鎖率。再一個就是材料的完成的情況與計劃的對比，比如原煤庫存、在途的情況。還可以實時了解主要產品的成本以及一些邊際利潤的信息。
施耐德數字化總設計師毛春景：方案不同定有一款適合你
施耐德正在從過去的一個自動化裝備公司，加速向一個工業軟件公司、一個數字化的咨詢公司和數字化的服務公司轉型。為了做這件事，我們有3個重要的措施。
第一個措施，我們需要有一個基本的統一的數字化的平臺。我們自己投入了大量的資源和資金，開發、建設這樣的數字化平臺。
第二個措施，我們在兩個領域進行了大量的軟件及應用的開發和獲取。一個領域就是工業軟件。我們用這些軟件在國內外為很多客戶提供了非常好的效率提升解決方案。第二個領域是能源管理軟件。大家都知道過去的能源主要是在電方面，60%～70%的能源消耗來自于電。如果未來80%的電能用可再生能源，整個電網里流動是沒有碳的綠電，那么整個世界可持續發展也就實現了。
第三個措施，我們做了企業的數字化咨詢。我們用系統化的方法論，借助于各個方面領域專家的力量，針對每一個企業提供不同的答案，而且在它不同的發展階段答案是不一樣的。咨詢的第一部分叫數字化轉型的咨詢；再往下是綠色智能制造咨詢；第三個是企業數字化咨詢。這三個咨詢的基石，就是剛才我提到的各種工業軟件，各種能源管理的軟件，比如我們云計算的資源，我們的數據平臺的一些方法等等都可以用進來。
大家比較關心的是，施耐德到底能做什么。我們自己也是經過了很長時間，摸索出來了幾個應用場景。
第一個叫精益生產。這個相對來說比較適合于離散制造業，生產的產品，有些需要手工去操作。通過數字化，可以提高生產規模。
第二個叫供應鏈協同。施耐德是一家全球性的公司，所以我們的工廠是遍布全世界的，我們的客戶也是遍布全世界的。為了維護這樣一個龐大的供應鏈運行，我們在供應鏈方面做了不斷積累。這些積累不但讓我自己能夠轉型，同時也能讓我們為其他公司輸出解決方案。
第三個叫生產優化或生產安全。比如說APC的應用，比如說SYS系統的應用，安全模型的運用，應急管理的運用，等等。
第四個是比較綜合性的數字化頂層規劃。頂層規劃完成后需要落實到一個生產單元，真正完成生產這個動作的是工廠，小的叫車間，再大一點的我們叫做一個工業園區。把幾個工廠擱到園區里面，它們產生彼此上下游的關系，它們之間就有一個節能降耗、降成本的問題。這是我們的數字化頂層咨詢，它是從戰略的澄清和解碼開始，然后到企業的數字化戰略。
中控集團咨詢部首席咨詢顧問吳剛：做好頂層設計是關鍵
智能制造是工業企業的必由之路，工廠的智能化建設是一個復雜的系統工程，涉及到多個維度，需要頂層設計與前期規劃。可以這樣講，在化工企業智能化建設中，沒有頂層設計，做什么都是錯的。
因此打造智能工廠，首先要從咨詢規劃開始。這里面有硬件的、軟件的、平臺的、自動化的、信息化、大數據的等等。這個過程對化工企業來說是有挑戰的。我認為，應該是以咨詢規劃為牽引，通過系統解決方案供應商深入地與用戶溝通交流，充分了解企業的生產工藝、管理和業務實際需求，并進行專業的分析診斷，找出痛點，再去挖掘智能化應用的場景和創造價值的機會，進行整體的規劃設計，明確實施路線。這樣有針對性的規劃才有可能使智能化工廠建設獲得預期的效果。
其次，一旦進入運營階段，就是要實現信息的全面互聯和協同優化，先要做到生產管控一體化，特別是經營生產控制這條線要打通。這條線打通以后我們再向上一級，也就到了我們的產供銷的一體化。接下來甚至到了打破企業的邊界，走向了多角度協同。
在這個過程中，企業要完成縱向集成，從最底層的控制、操作到調度、計劃都要進行優化，也就是我們所說的生產全流程優化，構建了一個生產管控一體化系統。我們的計劃其實就承接了我們的生產經營的計劃，而我們的底層的控制就到了我們的最底層最小的單元生產裝置的控制，這是我們要打造的一條主線。還要完成橫向集成，也就是產供銷一體化，甚至要打破企業的邊界，把客戶和供應商都聯系在一起，形成這種全面的互聯跟協同，構建起工業互聯網平臺，賦能用戶，激發企業的創造力。